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MINI Countryman C Pflichtangaben gemäß Pkw-EnVKV nach WLTP: Energieverbrauch kombiniert in l/100km: 6,2; CO2-Emissionen kombiniert in g/km: 141; CO2-Klasse: E
LEIPZIG LOVES MINI.
DER NEUE MINI COUNTRYMAN ENTSTEHT IM BMW GROUP WERK LEIPZIG.
Mit dem neuen MINI Countryman wird erstmals ein MINI in Deutschland gebaut. Realisiert wird das durch die hohe Kompetenz der Mitarbeitenden, die Flexibilität in der Produktion und die umfangreiche Investitionen in das BMW Group Werk Leipzig.
Mit dem Produktionsstart des neuen MINI Countryman feiert das BMW Group Werk Leipzig gleich mehrere Premieren und Meilensteine: Erstmals wird ein MINI Modell in Deutschland gefertigt und läuft zusammen mit BMW Modellen über eine Fertigungslinie. Möglich macht dies die flexible Werksstruktur und der konsequente Ausbau des Werks. Für das größere Fahrzeugvolumen und MINI spezifische Anpassungen investierte die BMW Group in den letzten fünf Jahren 700 Millionen Euro in den sächsischen Standort. „Mit dem Anlauf des MINI Countryman im Werk Leipzig nutzen wir unser flexibles Produktionssystem markenübergreifend”, erklärt Produktionsvorstand Milan Nedeljković. „Der Leipziger Standort setzt zudem Akzente in der ressourcenschonenden Fertigung und liefert damit weitere Belege für die erfolgreiche Umsetzung unseres langfristigen Masterplans – der BMW iFACTORY.”
Ein Novum bei der BMW Group: Zum ersten Mal überhaupt werden Fahrzeuge zweier Marken auf einer Linie produziert. Dazu investierte das Unternehmen in den Standort Leipzig.
In Leipzig heißt es jetzt: eine Linie – zwei Marken – drei Antriebe. Denn der neue MINI Countryman konnte nahtlos in den Fertigungsprozess integriert werden und läuft nun zusammen mit BMW Fahrzeugen über ein Band. Dank der flexiblen Montagestruktur können im Leipziger Werk zwei Marken und drei Antriebe auf einer Produktionslinie gefertigt werden: Verbrenner, Plug-in-Hybride und vollelektrische Fahrzeuge. Der MINI Countryman wird in seiner dritten Generation mit Elektroantrieb sowie als Otto- und Dieselvariante angeboten. Und auch die Hochvoltbatterien für den MINI Countryman Electric werden ebenfalls im Leipziger Werk hergestellt.
In die Erhöhung des Produktionsvolumens investierte die BMW Group rund 500 Millionen Euro in Leipzig. Seit 2018 wurden Karosseriebau, Lackiererei, Montage und Logistik umfangreich erweitert und modernisiert. Statt bisher 250.000 Einheiten pro Jahr können nun bis zu 350.000 Fahrzeuge gebaut werden. Die MINI spezifischen Anpassungen des Produktionssystems erforderten eine Investition von etwa 200 Millionen Euro. In den kommenden zwölf Monaten wird die MINI Produktion auf bis zu 500 Einheiten pro Tag gesteigert – zusätzlich zu den bisherigen knapp 1.000 BMW Automobilen täglich. Damit ist neben der Sicherung der Beschäftigung auch ein Zuwachs an Stellen verbunden: Allein in der Fahrzeugproduktion entstehen bis zu 900 neue Arbeitsplätze.
Jobmotor: Der neue MINI Countryman bringt bis zu 900 zusätzliche Arbeitsplätze ins BMW Group Werk Leipzig.
Stolz auf ihre Belegschaft: Werkleiterin Petra Peterhänsel.
ELEKTROMOBILITÄT UND MINI PRODUKTION ALS ENTWICKLUNGSMOTOR.
Ein weiterer wichtiger Meilenstein für die Entwicklung und den Ausbau des Leipziger Werks ist die Transformation hin zur Elektromobilität. „Leipzig bleibt unter Strom“, freut sich Werkleiterin Petra Peterhänsel und ergänzt: „Mit der BMW i3 und BMW i8 Fertigung waren wir das Pionierwerk der E-Mobilität bei der BMW Group. Mit dem MINI Countryman Electric bauen wir ab nächstes Jahr wieder ein vollelektrisches Fahrzeug in Leipzig. Auch die Hochvoltbatterien für dieses Modell werden aus der werkseigenen Produktion kommen.“
Ab 2024 wird im Leipziger BMW Werk der gesamte Prozess der Hochvoltbatteriefertigung der aktuellen 5. Generation abgebildet. Dieser gliedert sich in drei Prozessschritte: Zelllackierung, Modulfertigung und Montage. Fünf Zelllackierungs-, drei Modulfertigungslinien und eine erste Linie für die Hochvoltbatteriefertigung befinden sich aktuell in der Hochlaufphase, die zweite Linie für die Hochvoltbatteriefertigung kommt in 2024 hinzu.
Seit 2021 werden die Kapazitäten für die E-Komponentenfertigung in Leipzig ständig erweitert. Damit trägt das sächsische Werk zur Versorgung des BMW Produktionsnetzwerks mit E-Komponenten für die vollelektrischen Fahrzeuge der BMW Group bei. Aktuell sind über 800 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in der E-Komponentenfertigung am Standort Leipzig tätig, und ein weiterer Ausbau ist geplant. Die Investitionssumme beträgt mehr als 800 Millionen Euro.
NACHHALTIGE MATERIALIEN UND PRODUKTION.
Der MINI Countryman Electric ist für MINI ein wichtiger Schritt auf dem Weg zur rein elektrischen Marke bis 2030. Er verbindet elektrifiziertes Gokart-Feeling mit einem reduzierten ökologischen Fußabdruck. Die verantwortungsbewusste Haltung der Marke stand im Fokus bei der Neuentwicklung des Modells im Hinblick auf Materialien und Produktion. Dazu gehören der Verzicht auf sämtliche Dekorelementen aus Chrom im Exterieur und Interieur sowie die Herstellung der Leichtmetall-Gussräder aus bis zu 70 Prozent Sekundär-Aluminium. Zur Produktion der effizienten und permanent stromerregten Synchronmotoren sind keine seltenen Erden nötig. Auch bei der Innenausstattung kommen ausschließlich neu entwickelte, hochwertige und umweltschonende Materialien zum Einsatz. Die Oberflächen der Armaturen, die Türinnenseiten sowie der Fahrzeugboden und die Fußmatten des MINI Countryman bestehen aus recyceltem Textil. Diese hochwertige Alternative zu traditionellen Materialien wie Kunststoff reduziert die CO2-Emissionen entlang der Wertschöpfungskette und verbraucht deutlich weniger Wasser in der Herstellung.
KONTRASTDACHLACKIERUNG MIT INNOVATIVEM VERFAHREN.
Zu den markanten MINI Merkmalen im Exterieur Design gehört das Kontrastdach, das auf Wunsch in einer anderen Farbe als die Wagenfarbe erhältlich ist. Für den MINI Countryman wird zur Lackierung des Kontrastdachs ein neues, ressourcenschonendes Verfahren zum Einsatz kommen, das sogenannte „Overspray freie Lackieren“. Overspray bezeichnet den überschüssigen Lacknebel, der normalerweise beim Lackieren entsteht. Bei dem neuen Verfahren gibt es diesen Lacknebel nicht mehr. Das Verfahren erleichtert damit das mehrfarbige Lackieren von Oberflächen, da ein aufwendiges Abkleben der Flächen nicht mehr notwendig ist. Das Overspray freie Lackieren leistet zudem einen Beitrag zur Reduzierung der CO2-Emissionen, da die Abluft in den Lackierkabinen weniger gereinigt werden muss. Auch wird deutlich weniger konditionierte Luft – das heißt Luft, bei der die Temperatur und Feuchtigkeit entsprechend geregelt ist - in der Lackierkabine benötigt. Das spart Energie zur Temperierung und Nachbehandlung der Abluft.
Eine weitere nachhaltige Neuerung im Leipziger Werk ist die Brennertechnologie, die für die Lacktrocknung bei der Kontrastdachlackierung eingesetzt wird. Als weltweit erstes Automobilwerk wurde am Standort Leipzig im vergangenen Jahr in der Lackiererei eine Brennertechnologie eingeführt, die neben Erdgas auch Wasserstoff nutzen kann. Die brennstoff-flexiblen Brenner sind in der Lage, Wasserstoff (H2) und das Erdgas Methan (CH4) sowohl allein als auch im Gemisch zu verbrennen. Die Umstellung der Brennstoffe kann sogar im laufenden Betrieb erfolgen. Nach der erfolgreichen Testphase wurden fünf bivalente, wasserstoff-fähige Brenner für den Serienbetrieb installiert, die bei der Kontrastdachlackierung des MINI Countryman zum Einsatz kommen. Ziel ist es, weitere Brenner der Lackiererei sukzessive auf einen bivalenten Betrieb umzurüsten.
Innovativ: Als weltweit erstes Automobilwerk wurde am Standort Leipzig im vergangenen Jahr in der Lackiererei eine Brennertechnologie eingeführt, die neben Erdgas auch Wasserstoff nutzen kann.
Nachhaltige Fertigung: Das BMW Group Werk Leipzig strebt eine weitgehende Dekarbonisierung der Produktion an.
WERK LEIPZIG – VON ANFANG AN AUF NACHHALTIGKEIT AUSGERICHTET.
Schon bei der Planung des Werks Leipzig wurde großen Wert auf effiziente Prozesse gelegt sowie auf eine langfristig angelegte, nachhaltige Strategie für Energieerzeugung und -verbrauch. „Nachhaltigkeit liegt in den Genen des BMW Group Werk Leipzig. Ein für alle sichtbares Beispiel sind die vier Windräder, die das Werk mit elektrischer Energie versorgen“, führt Werkleiterin Petra Peterhänsel aus. Ein weiterer Meilenstein neben den 2013 errichteten Windrädern mit einer Leistung von zehn Megawatt (Produktion von ca. 25 Gigawattstunden pro Jahr) war die Eröffnung der Batterie-Speicherfarm im Jahr 2017. Dort kommen bis zu 700 Hochvoltbatterien aus BMW i3 Fahrzeugen zu ihrem zweiten Einsatz. Die Anlage kann Strom, unter anderem aus den Windenergieanlagen, auf dem Werksgelände zwischenspeichern und so das lokale Energiemanagement optimieren oder zur Netzstabilisierung des Stromnetzes beitragen. „Unsere Leipziger Vision ist die weitgehende Dekarbonisierung der Produktion, also das Ersetzen von fossilen Brennstoffen durch grünen Wasserstoff“, beschreibt Werkleiterin Petra Peterhänsel die langfristige Ausrichtung des Werks.