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MINI INSIDER
WO DER KULT ENTSTEHT.
EIN BESUCH IM MINI WERK OXFORD.
Das MINI Werk Oxford ist Autoschmiede und Zukunftslabor. Jeden Tag rollen hier bis zu 1000 Modelle vom Band – auch dank moderner Robotertechnik. Ein Besuch.
Kurz nach zehn Uhr am Morgen ist es, als Gary Roe in den „Jurassic Park“ eintaucht. Der Ingenieur trägt eine schwarz-grüne Arbeitsjacke und eine Sicherheitsbrille, wie immer, wenn er seinen Arbeitsplatz betritt. „Du wirst Augen machen“, sagt er und grinst breit. Dann öffnet er mit einem beherzten Ruck die Tür zur Werkhalle. Drinnen riecht es nach geschmolzenem Eisen, Funken schlagen. Es zischt, brummt, rattert und surrt. In dem riesigen Raum werkeln orange Metallarme hinter hohen Metallzäunen, als wären sie in ein Gehege gesperrt.
Sie schnappen sich flink und präzise Metallteile und schrauben, löten und schweißen sie in silberne Fahrzeugrahmen. Vollautomatische Roboter bauen die Karosserie des MINI.
Roe arbeitet im MINI-Werk in Oxford, eine der ältesten und zugleich modernsten Autofabriken in Großbritannien. Rund 4500 Menschen bauen das sehr britische Kultauto an einem sehr britischen Ort: In der Heimat der ältesten Universität der englischsprachigen Welt, der Kulisse der „Harry Potter“-Filme, dem Sehnsuchtsort aller Freunde englischen Idylls. Das Werk liegt im Vorort Cowley.
Rund 1000 Autos werden hier pro Tag gefertigt: der MINI 3- und 5-Türer, der MINI Clubman, der MINI Electric und auch der auf 3000 Exemplare limitierte und längst ausverkaufte Rennflitzer MINI JCW GP. Dank Automatisierung vergehen von der Anlieferung des Materials bis zur Fertigstellung eines Autos nur rund 22 Stunden. „Ich bin Perfektionist. Und Maschinen so einzustellen, dass sie perfekt arbeiten, das macht für mich den Reiz des Jobs aus“, sagt Roe, der für die Wartung und Qualitätskontrolle der Roboter zuständig ist. Die Arbeit des 53-Jährigen ist komplexer, aber auch spannender geworden, seit er vor gut 30 Jahren erstmals an Autos von Rover schraubte. „Wir haben jetzt Datenexperten. Und durch Künstliche Intelligenz werden die Maschinen noch effektiver.“ Trotzdem gilt: Ohne Mensch kein MINI.
„Wir haben jetzt Datenexperten. Und durch Künstliche Intelligenz werden die Maschinen noch effektiver.“
Das beweisen die Kollegen im „Paint Shop“ nebenan. Was eben noch gelötet und geschweißt wurde, wird hier gewaschen, gefärbt und einem peniblen Qualitätscheck unterzogen. Ingenieur Peter Pinnock, 50, ist ein kräftiger Mann, dem ein herzliches Lachen im Gesicht sitzt – obwohl ihn heute die Kollegen aufziehen, nachdem sein Herzensverein Aston Villa unglücklich gegen Tottenham aus dem Pokal geflogen ist. Pinnock führt durch ein Labyrinth aus Stahltreppen, Tunneln und Schleusen. Die Luft riecht feucht, zwischen den Räumen blasen sogenannte Luftduschen den Staub aus Haaren und Kleidung. Hinter Fenstern versinken die Karosserien in Farbbädern. Midnight Black, Solaris Orange oder Moonwalk Grey – der Käufer kann aus 16 Varianten wählen. Danach erscheinen die lackierten Fahrzeugrahmen im Licht greller Scheinwerfer. Für den finalen Qualitätscheck braucht es die Augen der Zweibeiner. Achtung, Pinnocks Kollegin hat etwas entdeckt. Sie deutet auf einen Wagen in Pepper White: Eine winzige Unebenheit, nicht viel größer als ein Streichholzkopf. Mit einer elektrischen Polierbürste fährt sie über das Blech, dann ist der Lack wieder glatt.
Der MINI und seine Farben, das ist ein spezielles Thema: Modeschöpfer Paul Smith hat sein Modell mit kunterbunten Zebrastreifen bemalt. Die Kiste von BlödelAgent Austin Powers ist im Union-Jack-Look lackiert, und Beatles-Gitarrist George Harrison verzierte seinen rot-goldenen Cooper S mit psychedelischen Blumen. Farbexperte Peter Pinnock mag es schlicht: „Für mich gibt’s nichts Schöneres als British Racing Green II – das traditionelle Grün.“ Nur auf Bordeaux und Hellblau würde er sich noch einlassen – die Vereinsfarben von Aston Villa. Oxford steht für Geschichte und Tradition sowie für Forschung und Innovation. Darum geht es auch im MINI-Werk, seit dort 1913 erstmals Fahrzeuge gebaut wurden. Der Tüftler William Morris gründete die Fabrik als Herzstück seines künftigen Imperiums. Den legendären Morris Minor lässt er hier für den Massenmarkt produzieren – dank der von Henry Ford optimierten Fließbandfertigung. Am 26. August 1959 enthüllt die British Motor Corporation, zu der Morris Motors damals gehörte, einen neuen Kleinwagen: den Morris MINI Minor. Der Legende nach skizzierte MINI-Erfinder Alec Issigonis das Design auf einer Serviette. Unbestritten war es ein revolutionäres Konzept: ein kompaktes Auto, das viel Platz bietet, wenig verbraucht und günstig ist. Drei Werke sind heute in England an der Produktion der MINIs beteiligt. Aus Hams Hall bei Birmingham stammt ein Großteil der Motoren. In Swindon im Südwesten werden Karosserieteile gepresst. In Oxford kommt es zur Fertigung und Lackierung der Rohkarosserie und zur Endmontage.
Im MINI-Werk in Oxford helfen Roboter bei der Produktion des Kultautos. Im Qualitätscenter überprüft Technikerin Annie Mercer, ob die Maße der gebauten Autos auch den Vorgaben entsprechen. Parallel dazu bekommen die City-Flitzer im „Paint Shop“ ihre sportlichen Looks auf die Karosserie gesprüht.
Dass jetzt auch der erste elektrische MINI hier vom Fließband rollt, ist ein weiterer Meilenstein in der Geschichte des Werks. In der Montagehalle schallen Klassiker von den Pet Shop Boys und The Who aus den Boxen. Mechaniker am Fließband schieben mithilfe von Kränen die wuchtige Batterie des Elektro-MINI in die Karosserie. Mark Skinner schaut genau hin, tippt auf sein Tablet – und wirkt zufrieden. Der 41-Jährige Ingenieur mit dem rotblonden Dreitagebart ist als Senior Process Leader erleichtert, dass alles rund läuft. Kürzlich hat er den wohl härtesten Job seiner Karriere erfolgreich erledigt. Dass in Oxford Benziner und Elektroautos auf demselben Fließband montiert werden, ist auch Skinners Verdienst. „Eine technische Meisterleistung, auf die wir alle stolz sein können“, sagt er. Die Montage von Fahrzeugen mit völlig unterschiedlichen Komponenten in einen Prozess zu integrieren, daran tüftelten Skinner und Kollegen über Monate. Nun werden schon täglich etwa 100 Elektromodelle gebaut – bald sollen es noch viel mehr sein.
Als Leitender Ingenieur ist Mark Skinner dafür verantwortlich, dass die Produktionsschritte aller Modelle nahtlos ineinandergreifen. Erst wenn auch das letzte Detail perfekt ist, geht es für die Autos an die frische Luft, auf den Firmenparkplatz.
Skinner besitzt zwei GPs, die er gerne mal an ihre Grenzen bringt. Im Mai wird er sie über eine Rennstrecke in den Midlands jagen. Doch was hält ein Petrolhead von der Vision autonom fahrender E-Autos, die Insassen mit Bordunterhaltung bespaßen, während sie sanft dahingleiten? „Der Benziner verschwindet, aber das ist kein Grund, traurig zu sein“, sagt Skinner, „es ist aufregend, die Zukunft der Automobilfertigung zu gestalten.“ Bei MINI wird es eine rasante Fahrt in Richtung Zukunft. Das glaubt auch Annie Mercer. Die 29-jährige Technikerin steht in ihrem Büro im QEC, dem Quality Ensurance Center. Mit einer Spezialkamera fotografiert sie Bauelemente, um deren Maße mit dem Fahrzeugdesign abzugleichen. Während der vollelektrische MINI in der Vorserie getestet wurde, machte sie 3-D-Scans des Motors. „Technik hat mich immer fasziniert, ich wollte was mit den Händen bauen, aber jetzt sitze ich doch eher am Computer“, sagt Mercer und lacht. Auch sie kommt sich manchmal vor wie in einem Zukunftslabor. Längst wird virtuelle Realität genutzt, etwa um die Montage zu üben. Auch zu Meetings mit Zulieferern oder BMW-Kollegen trifft man sich in der virtuellen Welt. Mercer sagt: „Wer weiß, vielleicht bauen wir ja irgendwann fliegende MINIs, die wie Raumschiffe durch die Städte flitzen.“
„Vielleicht bauen wir ja irgendwann fliegende MINIs“
Es ist später Nachmittag, draußen auf dem Parkplatz des Werks sind Hunderte Neuwagen aufgereiht. Hinter ihren Frontscheiben stecken Zettel, die zeigen, wohin die Reise geht: Ein GP nach Schweden, ein Clubman auf die Philippinen, ein 3-Türer nach Hongkong. Dann ist ein Rattern zu hören. Im Bahnhof des Werks fährt ein Güterzug ein: Zweimal täglich transportiert er Autos zum Fährhafen nach Southampton; von dort geht es weiter in 110 verschiedene Länder. John Canvin empfindet Nostalgie, wenn er auf den Parkplatz mit den Neuwagen blickt. Der 69-Jährige erinnert mit seinem weißen Haarkranz und dem geschliffenen Bildungsbürger-Englisch an einen Professor. Schon mit 16 düste er in einem cremefarbenen 850 Saloon über Schotterpisten rund um den Bauernhof seiner Eltern in Somerset, später arbeitete er als Ingenieur für Peugeot. Die Liebe zur Autoindustrie lässt ihn bis heute nicht los: Statt den Ruhestand zu genießen, arbeitet er nun als Tourguide. „Der MINI ist ein klassenloses Auto, Millionäre und Arbeiter fahren ihn“, sagt Canvin, „das Auto steht für Fahrspaß und Persönlichkeit, weil du jedes Modell so gestalten kannst, wie es zu dir passt.“ Ein Wagen, der für den Massenmarkt gemacht wird und trotzdem ein Unikat ist. Fans wie er sehen darin auch ein Symbol für etwas Ur-Englisches und noch immer Zeitgemäßes: Individualität, persönliche Freiheit, ein Funken Exzentrik. Dann führt Canvin die Besucher seiner Nachmittagstour zur Werkhalle. Ins Reich der Roboter, wo Gary Roes Maschinen den Körper des Kultautos schmieden. Es ist der Anfang und der Höhepunkt der Pilgerreise nach Oxford: die Expedition in den „Jurassic Park“.